"Compleet met 3D-printtechnologie vereist traditionele schimmelproductie meer stappen en processen, en de vormproductiecyclus is langer. Wanneer een vormfabrikant eennieuw product lanceert, moet hetnieuwe product strenge internationalenormen en certificeringen doorgeven voordat het op de markt gaat. De certificering van veel componenten is tijd-Consuming. Dit zalnieuwe producten in een zeernadelige positie in termen van tijd brengen om de markt te grijpen. 3D-afdrukken injectievormen zijn een efficiënte oplossing. Well-KNOWN Fabrikanten YI-schimmel Doe dit in hun open laboratorium, ze gebruiken 3D-printtechnologie om injectievormen te maken. \" Volgens Luo Baihui, secretaris-generaal van de International Mold Association, duurt het meestal enkele weken tot twee maanden om een ​​mal te produceren, en 3D-printtechnologie wordt gebruikt. Het matrijsprototype kan binnen enkele uren worden voltooid en kan onmiddellijk worden gewijzigd op basis van de testresultaten. Dan is het eindproductmonster spuitgegoten. Deze productmonsters kunnen rechtstreeks voor certificering worden verzonden. Op dit moment kan de traditionele schimmelproductienog steeds in productie zijn. Zelfs voordat de mal is afgerond, zijn de 3D-gedrukte producten de certificering doorstaan, wat de ontwikkelingscyclus aanzienlijk verkort. Alleen in de mal productiecyclus heeft 3D-printtechnologie een zekere impact gehad op de traditionele vormproductie. De experts van de industrie zeiden echter dat hoewel 3D-printtechnologie veel voordelen heeft, zoals korte productiecyclus, handige grondstoffen en uniforme productdruk, 3D-printtechnologie kan de traditionele productiemethodenniet volledig vervangen. Dit komt omdat 3D-printtechnologienog in het productieproces is. Er zijn enkele problemen. 3D-printtechnologie is bijvoorbeeld om de productlaag per laag te verwerken, die de productiecyclus van de vorm verkort, maar tegelijkertijd zal het ook het oppervlak van de mal veroorzaken om een ​​stap effect te hebben. Directe drukvormen hebben ook soortgelijke problemen, en later bewerken of zandstralen zijn vereist om deze kleine, tand-like randen te elimineren. Bovendien moeten gaten kleiner dan 1 mm worden geboord, moeten grotere gaten worden geresroomd of geboord, en draadkenmerken moeten worden getikt of gefreesd. Deze secundaire behandelingen verzwakken het snelheidsvoordeel van 3D-drukvormen aanzienlijk. Tegelijkertijd moet de injectieschimmel voor een goede materiaalstroom-eigenschappen worden verwarmd tot een zeer hoge temperatuur. Aluminium mallen en stalen mallen ervaren meestal 500F (260 ° C) of zelfs hogere temperatuuromgevingen, vooral bij het verwerken van hoge-temperatuur kunststoffen zoals PEEK en PEI-materialen. Het is gemakkelijk om duizenden onderdelen met metalen mallen te produceren, en het kan ook worden gebruikt als een overgangsvorm voordat de uiteindelijke massaproductievorm wordt vrijgegeven. De vervaardigde vormmaterialen met 3D-printtechnologie zijn over het algemeen lichtgevoelige of thermohardende harsen, die worden genezen door ultraviolet licht of laser. Hoewel deze plastic mallen relatief hard zijn, worden ze zeer snel beschadigd onder de thermische cyclus van spuitgieten. In feite falen 3D-gedrukte mallen meestal binnen 100 keer gebruik in milde omgevingen, hoog-temperatuur kunststoffen zoals polyethyleen en of styreen. Voor glas gevuld met polycarbonaat en hoge temperatuurbestendige kunststoffen, kunnen zelfs maar een paar delen worden geproduceerd. Bovendien is een belangrijke reden voor het gebruik van 3D-drukvormen de lage kosten. De productiekosten-level-bewerkingsmatrijzen zijn over het algemeen US $ 20.000 of meer, wat betekent dat de drukvormen van US $ 1.000 vergelijkbaar zijn. Maar deze analogie isniet eerlijk. De evaluatie van het afdrukken van schimmelkosten is meestal alleen betrekking op het materiaalverbruik en beschouwt geen arbeid, montage en installatie, injectiesystemen en hardware. Protolabsd' s aluminiumvorm kan worden gebruikt voor de productie tegen een kosten van $ 1.500. Als u meer onderdelen moet produceren, gebruikt u 3D-afdrukmallen en moet u de machine opnieuw installeren en samenstellen omnieuwe mallen te testen elke keer dat 50-100-producten worden geproduceerd. Aan de andere kant, ongeacht het gebruikte kunststof, presteren aluminiumvormen meestalnog steeds goedna het produceren van 10.000 delen. Daarom is 3D-afdrukken in termen van productiekostenniet meer kosten-Effective dan traditionele schimmelproductiemethoden. Bovendien hebben de principes en praktijken van de traditionele spuitgietmateriaal in productontwerp een geschiedenis van meer dan een eeuw, en heeft de industrie ze grondig bestudeerd. De ontwerphoek moet bijvoorbeeld groter zijn dan of gelijk aan 5 graden om aan de meeste aluminiumvormvereisten te voldoen. 3D-afdrukmal injectie Plastic onderdelen voor uitdagingen, en extra zorg is vereist voor het aantal en de installatielocatie van plastic vormen vingerhoeden. In termen van het vergroten van de dikte van de holte en het verminderen van druk, zijn 3D-drukvormen (metname hoge injectietemperaturen) enigszins flexibeler. Het poortontwerp is ook verschillende en tunnel- en puntpoorten moeten worden vermeden. Directe poort, ventilatorpoort, vleugelpoort moet worden verhoogd tot 3 maal denormale grootte. De stroomrichting van het polymeer in de drukvorm moet in overeenstemming zijn met de 3D-druklijn om een ​​hoge vulling veroorzaakt door viscositeit en lage druk te voorkomen. Het koelsysteem kan de levensduur van de vorm tot op zekere hoogte verbeteren, maar het zal de cyclustijden van de drukvormniet significant verminderen, omdat de warmtedissipatiecapaciteit van de 3D-printingsmalniet zo goed is als de aluminiumvorm of het staal schimmel.